圖為位于營口鲅魚圈的鞍鋼氫冶金中試基地。

8月28日，鞍鋼集團在營口鲅魚圈鞍鋼氫冶金中試基地召開新聞媒體溝通會。會上，鞍鋼集團總工程師劉豐強介紹，集團建設的全球首套綠電綠氫流化床氫冶金中試線實現全流程工藝貫通，已穩(wěn)定產出金屬化率達到95%的綠色近零碳直接還原鐵產品，進入投產階段。這也意味著，隨著中試的成功，“綠電制氫—綠氫還原”的短流程工藝，替代了傳統的高爐碳還原煉鐵方法，徹底將現有生產鏈重構，實現了“碳冶金”向“氫冶金”轉變。

冶金行業(yè)是碳排放大戶，直接碳排放量高達全國碳排放總量的15%，是我國實現碳達峰碳中和的關鍵戰(zhàn)場。面對傳統高爐長流程煉鐵依賴焦化、燒結等高碳排放環(huán)節(jié)的行業(yè)現狀，2022年，鞍鋼集團聯合中國科學院大連化學物理研究所、過程工程研究所和上海大學等單位啟動了萬噸級流化床氫冶金中試線建設。

氫冶金項目于2022年9月正式開工，歷經兩年攻堅完成建設。2024年5月，鞍鋼集團發(fā)布綠色低碳主品牌“angreen”和低碳鋼工藝路線圖，其中“流化床氫氣煉鐵工藝技術”成為首批被授權使用“angreen”的工藝技術。今年8月，流化床氫冶金中試線實現全流程工藝貫通。

據介紹，氫冶金項目所需綠電來自鞍鋼股份鲅魚圈分公司風電機組，綠氫采用先進的堿水電解制氫技術制取。在實踐中，該項目依托流化床氫氣還原鐵新技術，突破傳統氫冶金原料適應性差、還原效率低和粘結失流難題，打通“制氫—還原—壓塊”全流程，打造了具有完全自主知識產權的流化床氫冶金新技術成套工藝技術包。同時，鞍鋼開展關鍵核心裝備自研自產，實現關鍵設備國產化率100%，擺脫國外技術裝備“卡脖子”問題。相較于傳統高爐工藝，該項目噸鐵二氧化碳實現了近零排放，產出的直接還原鐵產品雜質含量低，能夠滿足新能源汽車電機用鋼等高端產品需求。

溝通會期間，物理化學家、中國科學院院士李燦等專家表示，鞍鋼集團流化床氫冶金新技術不僅打破了國外技術壟斷，更提升了我國在低碳冶金領域的國際話語權和競爭力。與氫基豎爐相比，流化床氫冶金新技術具有還原效率高、原料適應性廣、可實現近零碳排放等優(yōu)勢，為世界氫冶金技術發(fā)展提供了“中國方案”。

未來，鞍鋼集團還將聯合風光電站，集成近零碳電爐等裝備，對接汽車、家電等行業(yè)企業(yè)，打造“綠電制氫—綠氫冶金—綠鋼應用”的綠色鋼材供應鏈，推進50萬噸/年流化床煉鐵工業(yè)化示范項目建設，助力我國制造業(yè)加快綠色低碳發(fā)展。